工人将零部件放到夹具上固定位置后，焊接站的门关闭，十余台机器人便开始了工作，弧焊、传输、冲孔、检测下线全部由机器人完成，工人只需要做简单的辅助性工作。近日，极目新闻记者探访了位于武汉江夏经济开发区的武汉汇众汽车底盘系统有限公司的生产车间。

在装配车间后桥模块生产线上，正在生产上汽通用武汉基地的系列汽车后桥，只见机器人有条不紊地来回拧螺栓后，自动传输到下一生产步骤。“这是我们全新升级改造的自动化装配线，每42秒可下线一套汽车底盘，可用最少的人力，做最安全、最高质量的汽车底盘。”该公司总经理周勇现场介绍道。据介绍，装配车间的自动化装配线使用了制造业最领先的排序生产系统。作为上汽通用的供应商，通过访问客户云端服务器，可以提前一小时获知客户的订单信息，形成生产序列、并按照序列在同一条生产线上生产不同车型、不同型号的汽车底盘模块。“这样就可以保证零库存生产。”周勇说道。他告诉记者，企业在2013年建厂初期，便将智能化、信息化和自动化生产作为基本要求。“汽车底盘系统是汽车最重要的部件之一，它的安全性必须保障。”他说行业内都知道好底盘、汇众造，安全性是生命线。由于上汽通用武汉基地生产不同车型和配置，为了适应需求，该公司自主研发了一套排列解析系统，解决了不同订单需求和汇众生产线的匹配问题。

在一台刚生产出的底盘上，有十余个二维码标志，通过扫描二维码，可以知晓每一个零部件生产的详细信息。“比如说这个螺栓，可以追溯它什么时候拧紧的，扭矩是多少、转角是多少度等信息。”周勇介绍说。在自动化生产线上，记者在现场电子屏上看到整个过程控制系统和控制参数，清晰地看到4个螺栓信息：几分几秒、扭矩、转角、生产枪号等。“当所有产品合格后，生产线才会放行，确保下线合格产品。” “智能化不断升级改造，极大地节省了人力，降低了生产成本，提升生产效率和质量安全性。”周勇说，通过防错、追溯等系统改造，提升了产品一次下线合格率，保障质量安全。