窑炉外轨循环线主要基于自动化控制技术、机械传动原理以及物料处理原理来实现高效的生产运作。

自动化控制技术原理

传感器检测与反馈：在整个循环线的各个关键位置，安装了多种传感器。例如，光电传感器用于检测匣钵的位置和运动状态。当匣钵经过光电传感器时，会遮挡光线，传感器将光信号的变化转换为电信号，传送给控制系统。控制系统根据这些信号来控制电机的启停和输送带的速度，从而实现匣钵的减速输送和精准定位。

可编程逻辑控制器（PLC）控制：PLC 是整个循环线的 “大脑”。它预先编程了一系列的指令，根据不同的传感器信号和生产流程要求，协调各个设备的动作顺序和时间。例如，在计量加料环节，PLC 根据设定的加料重量参数，控制加料螺旋的转速和加料时间。当计量系统中的称重传感器检测到匣钵内的物料达到设定重量时，将信号反馈给 PLC，PLC 立即停止加料螺旋的工作，确保每次加料的准确性。

电机驱动与调速：通过电机来驱动输送带、摇匀机、破块机等设备的运转。采用变频调速技术，可以根据生产工艺的要求，精确调整电机的转速。例如，在匣钵输送过程中，不同阶段需要不同的输送速度，电机可以在 PLC 的控制下实现多段速运行，以保证匣钵能够平稳、高效地在各工位之间流转。

机械传动原理

输送机构传动：输送机构主要有辊式输送机和链式输送机。辊式输送机通过电机驱动辊筒旋转，利用辊筒与匣钵之间的摩擦力来推动匣钵前进。链式输送机则是通过链条的循环运动来带动附着在链条上的部件（如推板等），从而推动匣钵移动。在一些复杂的输送线路中，还会采用转弯机等设备，通过特殊的导向装置和传动结构，使匣钵能够顺利转弯，实现环形的循环输送。

摇匀机传动：摇匀机一般采用偏心轮传动机构。电机带动偏心轮旋转，偏心轮通过连杆与匣钵支撑平台相连。当偏心轮旋转时，连杆推动支撑平台做往复直线运动，从而使放置在平台上的匣钵产生直线摇摆。这种摇摆运动能够使匣钵内的物料均匀分布，达到消锥效果。

分钵破块机传动：分钵破块机的插板托底机构通过电机驱动丝杆或液压系统来实现插板的升降运动。当匣钵输送到指定位置后，插板在电机或液压动力的驱动下插入匣钵底部，左右两边的插板相向运动，对匣钵内的物料进行切块分割。

翻钵倒料机传动：翻钵倒料机通常采用转盘式结构，由电机驱动转盘旋转。当装有物料的匣钵进入翻钵倒料机后，随着转盘的旋转，匣钵被翻转 180°，物料在重力作用下倒出。转盘的旋转速度和角度控制精准，以确保倒料过程的顺利进行。

物料处理原理

计量加料原理：在计量加料过程中，首先通过称重传感器对空匣钵进行去皮操作，即获取空匣钵的重量并记录下来。然后，加料螺旋启动，物料在螺旋的推动下进入匣钵。称重传感器实时监测匣钵和物料的总重量，根据设定的加料重量与实际重量的差值，控制系统调整加料螺旋的转速。当差值为零时，加料停止。这种动态的计量方式能够精确控制每个匣钵内的物料量。

物料摇匀原理：当匣钵内加入物料后，由于物料在加料过程中可能会堆积成锥形，不利于后续的烧结等工艺。摇匀机通过使匣钵做直线摇摆运动，让物料在匣钵内不断地翻滚和流动。在摇摆过程中，物料颗粒之间相互碰撞、摩擦，逐渐改变堆积状态，最终实现物料的均匀分布，使匣钵内各个位置的物料密度趋于一致。

倒料和清扫原理：倒料是利用重力原理，通过将匣钵翻转 180°，使物料在重力作用下从匣钵中倒出。清扫机则是利用旋转毛刷对匣钵内壁和底部进行清扫。毛刷在电机的驱动下高速旋转，其刷毛与匣钵表面接触，将附着在匣钵上的物料颗粒刷落。同时，通过负压系统，在清扫区域形成吸力，将刷落的物料直接吸走，保持匣钵的清洁，以便进行下一轮的装料。