在南京机场高速天元西路附近有一片繁忙的厂区，这里每天车水马龙，有很多重型卡车集结，将一辆辆整装待发的新车运往全国；这里还有一个先进的技术中心和试车跑道，经常能看到最新研发车型经过“谍装“后如过山车般在场内穿梭……来往的南京人都知道，这就是上汽大众南京工厂。但多年来，这个神秘的工厂却因为种种原因一直没有对媒体或用户开放参观，让人对它充满了好奇。4月14日，在上汽大众南京工厂建成投产13周年前夕，上汽大众组织了小范围的媒体探访南京工厂的活动，可以深入了解下上汽大众高标准的质保生产体系。

智能化管理系统，开启整车制造管理指尖模式

上汽大众南京分公司于2008年4月18日正式挂牌成立，是上汽大众首个沪外工厂，也是第四个整车生产基地。上汽大众南京工厂占地面积67万平米，年产能可达36万辆，目前量产车型包括大众品牌全新一代帕萨特以及它的插电式混合动力版、斯柯达品牌全新速派及柯米克。南京分公司拥有冲压、车身、油漆、总装四大整车生产车间，具备整车制造完整工艺链。走进上汽大众南京工厂厂区，丝毫没有杂乱无章的感觉，相反，安静的路两旁满眼绿地、倒挂紫藤的休憩长廊让人不经有一丝仿若走进街心公园的感觉。

参观首先从冲压车间开始，步入整洁的车间，没有让人烦躁的机器轰鸣声，车间内只有冲压线上机械手有条不紊的运行着，沿着参观路线行进可见，偌大的车间内只有数十名员工集中在产品下线质量把控操作台前，逐个认真的检查下线产品质量。据介绍这条自动冲压线为大众集团以及国内第一条高速自动化冲压生产线，由一台2100T和五台1200T压机，7台横杆式机械手，4台KUKA机器人以及高速拆垛系统等构成，最高连线冲次高达15次每分钟，结合上一模两件、一模四件的设计理念，实际每分钟最多可以生产零件60个。同时这里采用了先进的自动化换模系统，不仅效率提高了3-5倍，仅需10分钟就可以完成两套模具的互换，而且减少繁重的员工体力操作，所以在整个3万平方米的冲压车间，包括两条冲压生产线、试模压机、模库、料区以及冲压件仓库，员工仅300人。

当冲压件完成后将输送到车身车间进行焊接拼装工作。得益于上汽大众产品采用了德国大众最先进的MQB横置发动机模块化平台技术，不仅可以有效提高了新车型的研发周期，还可实现多种车型的混线生产。因为混线生产，所以在自动化的生产线上各种型号不一的冲压件首先要经过激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等在线测量技术，实现物体空间尺寸的精密测量，再由进口KUKA机器人按各种车型生产所需识别输送到车身点焊、激光焊和涂胶等工艺生产线上。生产线的工程师告诉我们，为了增加车辆的安全性和舒适性，上汽大众的车顶侧围焊接采用的是激光焊接工艺，通过1400度的高温，瞬间使车顶与侧围的钢板完全融合在一起，达到分子层面的结合，这种工艺与传统的点焊技术相比，能有效提高车身强度30%以上，减少车身在运动形态中的变形。

经过冲压车间生产出的车身将由厂区内的输送管线直接送到油漆车间，不过因为油漆车间对操作空间的粉尘要求非常严格，员工进入都需要经过严格的换装、除尘才能进入，所以这次参观活动我们没能得以进入。不过工作人员介绍，油漆车间主要是完成“白车身”从预处理电泳、PVC、面漆、整理报交、注蜡工艺整个过程，车间内共有128台机器人，接近70%的自动化率也让这个6.2万平方米的生产车间仅350名员工。上汽大众的车辆采用了新型环保油漆工艺，不仅具有防腐性高，阴极电泳工艺、整车底部PVC防护、空腔注蜡等工艺能有效保证整车12年防腐承诺；取代传统溶剂型油漆的水性油漆还极大的降低了有机物排放，真正实现了的绿色节能环保的生产理念。

总装车间是车辆生产过程中的最后一个车间。为了满足顾客多样化、个性化的消费需求，总装车间已经全方位地实施了订单化生产控制系统。车身在进入到总装车间第一个工位前，已经根据顾客的需求对装配什么样的发动机、什么样的变速箱、甚至什么样的轮胎等各种选装配置进行了定义；在装配过程中，虽然车身外观除了颜色基本一致，但内饰部分已按订单所选定的正确的零件在正确的时间到达正确的装配工位。

2010年经过全面改造，上汽大众南京工厂总装车间成为大众集团第一家实现60JPH的总装线，设计生产能力是62JPH，换言之，这意味着每58秒将有一辆整车下线，因此上汽大众南京工厂又被称为“分钟工厂”。

精益求精，将产品质量视为企业生命

可能你以为车辆从总装车间走出就是我们常见的新车，那可就错了。其实每辆下线新车还必须经过严格的质检环节，这不仅包括四轮定位、转鼓、尾气等检查，还要到车间外进行680米的道路测试，接受11种复杂路面的考验。最后车辆再通过雨淋房接受密封性能测试，并进行整车清洗、烘干。一切准备就绪后，由质量保证部的专业人员对每一辆轿车进行最终验收，并贴上一层白色的保护膜，最终形成了可交付状态的销售车辆。当然除了这些常规的模拟检测，秉承了德国大众对产品质量的严谨态度和精益求精的精神，上汽大众南京工厂还有一个质量保证技术中心，技术中心包括整车检测中心和综合匹配样架、主模型匹配中心二个核心部门。

整车检测中心配置雨淋房、振动试验台、灯光检测仪、四轮定位检测台、舒适性检测系统、高精度扭矩测试系统等设施，以及包含气味实验室、螺栓实验室、金属实验室、色差室、功能液体实验室等诸多专项指标实验室，除了配合研发部门完成新车开发工作，他们还承担起对日常成品车辆不少于5%的批量抽样动态检测和功能性专项检测工作。在气味实验室我们见到了传说中的上汽大众 “金鼻子”专家团队，他们经过大众总部实验室的专业培训，专门负责模拟用户角度，进行整车气味的主观评价。通过一系列严苛检测，致力于打造绿色环保的乘客舱，为消费者出行提供放心保障。综合匹配样架、主模型匹配中心是技术中心的又一质量保证体系，承担产品在开发、试制、认可阶段和批量生产时的质量分析与改进，对车身及内外饰件进行匹配优化，对内外饰件的工程样品和批量样品进行皮纹许可和尺寸认可，以确保整车尺寸精度与外观质量。上汽大众对产品生产匹配的要求非常高，比如，全新帕萨特前后门匹配的平整度要求上，需要做到前门比后门高0.1mm到1.1mm，但是前门不能低于后门，以保证在高速行驶时车辆不会产生较大风噪，影响整车NVH静音控制效果并进而影响用户的体验。而就是这1mm之内的坚持，可见上汽大众对于整体细节的高标准与严要求。

参观完上汽大众南京工厂后可以深刻感知到“质量是上汽大众的生命”，在融入本土化的道路上，为保证车辆品质，上汽大众不断地创新和改进工艺，智能化管理系统，各模块信息互联互通，实现了整车制造过程信息管理智能化、网联化、共享化和无纸化，将对质量的严苛贯穿于生产流程的方方面面。产自上汽大众南京工厂的帕萨特自2000年上市起，率先将大众汽车先进技术和安全理念带给中国消费者，引领行业的搭载1.8T涡轮增压发动机、配备ABS、ESP、三点式燃爆安全带等安全配置，使整车安全保持同级别最高水平。凭借产品力、德系工艺和强大的品牌号召力，帕萨特产品始终保持国内中高级车市场的标杆地位，290万用户的信赖成为上汽大众产品质量口碑最有力信心保证。