200多公斤的发动机缸体一个人根本抬不动，但全自动的AGV小车轻轻一托，就能让3台缸体全部就位。小车沿着提前设好的轨迹行进100多米，分毫不差地把缸体送到下一道流程的工位，整个过程竟无需人工。

位于昌平的北汽福田康明斯发动机工厂，重型卡车所需的福田康明斯X12发动机，从无到有的全过程接触不到几位工人，很多环节都靠“聪明”的智能设备自己完成。这是一座是按工业4.0标准打造的全新智能化数字工厂，被世界经济论坛评为全球先进制造业“灯塔工厂”。记者近日实地探访发现，6.6万平方米的厂房每天有600台发动机下线，却少见工人们往来。机械加工车间是发动机生产的第一环节，缸体要历经粗加工、细加工等多道工序，但自动化率已经超过90%。

经过装配，缸体上装备了几百个零部件，发动机也有了雏形。这时候，缸体再沿着轨道行进，钻进专门为其打造的“电梯”里，上升到空中运输通道，排着队进入测试台架。8个台架就像8辆集装箱式卡车，对每一台发动机的性能、参数进行百分百检测，检测数据会一目了然。在测试环节，更是实现了100%全自动。

如果说各个环节的设备是让工厂正常运转的四肢，数字化系统则堪称工厂的“大脑”。“我们能清楚的看到哪台设备、哪个工位‘偷懒’了。”福田康明斯工厂里，摆着多台巨幅屏幕。福田康明斯大数据经理刘元福点击屏幕上的数字化平台，展现出工厂各个车间、不同工位的生产情况。根据屏幕上的图表，能准确找到哪个工位的效率低，再“切中要害”提升效率。

不仅如此，工厂的每个角落都有高科技。福田康明斯副总经理龚世华介绍，通过机器学习智能算法，能准确预测刀具剩余寿命；视觉识别防错则可以实现异常加工曲线自动探测，避免不合格品流出；协作机器人、AR/VR、3D打印、新型传感器等技术的应用，提升生产效率的同时也能降低人员负荷……“之前是自动机械手、自动测试设备等自动化应用，而现在则是迭代升级了底层工业互联网系统，打通了供应链、生产运营、装备管理和计划物流的任督二脉，实现了工厂全价值链的数字化。”龚世华说。

这样的智能工厂在北京越来越多。市经信局相关负责人介绍，自从2017年本市启动实施“智造100”工程，多家工厂变得更“聪明”。截至2020年，全市已累计实施近100个智能制造应用示范项目，打造63个智能制造标杆企业，形成一批立足北京、服务全国的高水平系统解决方案供应商和单项冠军企业。作为老牌工业，汽车制造从传统制造向先进制造跃升、也正向智能制造转型。未来，将有更多产业、工厂走上这条转型升级之路。

按照最新计划，本市在“十四五”时期还将打造10家世界顶级“智慧工厂”和100家“智能工厂”或“数字化车间”；北京在“十四五”时期将推动“千”家规模以上制造企业智能化逐步升级，基本实现规模以上制造企业智能化升级的全覆盖；在产业生态方面围绕“优势产品+标杆工厂”发展模式，培育打造智能制造万亿级产业集群。

据介绍，北京市也将加大资金支持力度，通过贷款贴息、达标奖励和支持第三方服务等方式支持企业开展智能化绿色化技改升级、智能化绿色化诊断评估服务和数字化赋能服务；将中小微企业上云上平台纳入中小企业发展资金重点支持范围。